Das Toyota Production System, kurz TPS, verbindet Qualität und Arbeitsfluss zu einem zusammenhängenden Produktionssystem. Wer daraus lernen möchte, sollte zunächst verstehen, welche Probleme die Prinzipien adressieren. Eine Sammlung japanischer Begriffe oder ein neues Board allein erklärt noch nicht, wie Ihr Prozess besser arbeiten kann.
Die beiden Säulen: Jidoka und Just-in-Time
Toyota beschreibt Jidoka und Just-in-Time als die beiden Säulen des TPS. Bei Jidoka werden Abweichungen erkannt und der Ablauf bei Bedarf gestoppt, damit fehlerhafte Ergebnisse nicht weitergegeben werden. Just-in-Time richtet verbundene Prozesse darauf aus, das Benötigte zur benötigten Zeit in der benötigten Menge bereitzustellen.
Das Lean Enterprise Institute beschreibt standardisierte Arbeit und fortlaufende Verbesserung als Grundlage für den Erhalt und die Weiterentwicklung des Systems. Die Prinzipien greifen ineinander: Ein schneller Fluss hilft wenig, wenn Fehler unbemerkt zum nächsten Schritt gelangen. Umgekehrt braucht eine Qualitätsprüfung einen verständlichen Reaktionsweg.
Jidoka: Was soll bei einer Abweichung passieren?
Prüfen Sie an Ihrem Ablauf, welche Abweichungen Mitarbeitende oder technische Einrichtungen erkennen können. Danach klären Sie, wie ein betroffener Vorgang angehalten oder zurückgehalten wird und wer Unterstützung leistet. Die Übertragung auf Ihren Betrieb muss dessen Anforderungen und Risiken berücksichtigen.
- Erkennen: Woran ist sichtbar, dass eine Anforderung nicht erfüllt ist?
- Begrenzen: Wie verhindern Sie, dass der betroffene Vorgang ungeprüft weiterläuft?
- Unterstützen: Wer wird informiert und kann fachlich entscheiden?
- Wiederaufnehmen: Welche Bedingung erlaubt die Fortsetzung?
- Lernen: Wie wird die Ursache bearbeitet, damit das Problem nicht einfach wiederkehrt?
Besprechen Sie diese Fragen mit den Menschen am Prozess. Wenn das Melden einer Abweichung zu Vorwürfen führt, wird ein technisches Signal allein wenig helfen. Die Führung muss deutlich machen, wie sie mit gemeldeten Problemen umgeht und welche Unterstützung das Team erhält.
Just-in-Time: Bedarf und Nachschub verbinden
Untersuchen Sie, wodurch Arbeit im vorgelagerten Schritt ausgelöst wird. Entsteht sie aufgrund eines tatsächlichen Bedarfs oder weil eine Ressource gerade frei ist? Welche Informationen braucht der vorgelagerte Schritt, um passend bereitzustellen?
Just-in-Time bedeutet nicht pauschal «kein Bestand». Toyota beschreibt ausdrücklich einen begrenzten Vorrat benötigter Teile und deren bedarfsgesteuerte Ergänzung. Für Ihren Prozess müssen Versorgungssicherheit, Schwankungen und Abhängigkeiten geprüft werden. Bestände ohne diese Prüfung zu entfernen kann neue Schwierigkeiten schaffen.
| Beobachtung | Prüffrage | Zu klärende Grundlage |
|---|---|---|
| Viele offene Vorgänge | Warum beginnt mehr Arbeit, als abgeschlossen werden kann? | Arbeitsauslösung, Kapazität und Engpässe |
| Fehlendes Material oder Information | Wann wurde der Bedarf erkennbar? | Nachschubsignal und Bereitstellungsweg |
| Grosse Übergabestapel | Was bestimmt die Los- oder Bündelgrösse? | Rüstaufwand, Übergaberegeln und Wartezeit |
| Unklare Prioritäten | Nach welcher Regel wird der nächste Vorgang ausgewählt? | Kundenbedarf und verbindliche Entscheidungsregel |
Standard und Verbesserung zusammenführen
Beschreiben Sie eine gemeinsam verstandene aktuelle Arbeitsweise. Sie sollte die wesentlichen Schritte, Qualitätsanforderungen und Reaktionen auf Probleme enthalten. Beziehen Sie Sonderfälle ein, die im Alltag tatsächlich auftreten. Ein Standard, der nur den idealen Fall kennt, hilft bei Abweichungen wenig.
Eine Verbesserung beginnt dann mit einer begründeten Frage: Welcher Schritt verursacht welche Schwierigkeit, und welche Änderung könnte helfen? Begrenzen Sie die Erprobung und beobachten Sie ihre Auswirkungen auf den gesamten Ablauf. Anschliessend entscheiden Sie, ob die neue Arbeitsweise übernommen oder angepasst wird.
Die Übertragung in Dienstleistungsprozesse prüfen
Auch bei Informationen können Rückstände, fehlerhafte Übergaben und unklare Prioritäten auftreten. Untersuchen Sie beispielsweise, wann eine Anfrage als vollständig gilt und weshalb sie zwischen Teams wartet. Übernehmen Sie dabei keine Fertigungsregel unverändert: Unterschiedliche Aufgabenarten und notwendige fachliche Prüfungen brauchen eine passende Gestaltung.
Betrachten Sie Geschwindigkeit, Qualität und Arbeitsbelastung gemeinsam. Ein Bereich kann seine Bearbeitung beschleunigen, indem er unvollständige Vorgänge weitergibt. Für den Gesamtprozess entsteht dann zusätzliche Nacharbeit. Deshalb sollten Beobachtungen auch die Übergaben und den Abschluss aus Kundensicht umfassen.
TPS-Verständnis in der Weiterbildung vertiefen
Die BEX-Kernseite Business Excellence und Lean Management sowie der Lean-Management-Kurs bieten Anlaufpunkte für Ihre Kursprüfung. Weitere Angebote finden Sie unter Lean Ausbildung Schweiz. Wenn Sie die Umsetzung kleiner Verbesserungen organisieren möchten, lesen Sie den Ratgeber zum Verbesserungsmanagement. Ihre Lernziele können Sie über Kontakt klären.
Häufige Fragen zum TPS
Welche zwei Säulen nennt Toyota für das TPS?
Die beiden Säulen sind Jidoka und Just-in-Time. Sie verbinden das Erkennen und Begrenzen von Abweichungen mit bedarfsgerechtem Arbeitsfluss.
Bedeutet Just-in-Time, alle Bestände abzuschaffen?
Nein. Toyota beschreibt auch begrenzte Vorräte und deren gezielte Ergänzung. Prüfen Sie den notwendigen Bestand anhand Ihres Bedarfs und Ihrer Versorgung.
Ist TPS dasselbe wie ein Kanban-Board?
Nein. Ein Board kann einen Arbeitsablauf unterstützen. Es ersetzt nicht die Entscheidungen über Bedarf, Qualität, Zuständigkeiten und Problemlösung.
Wo beginnen wir mit der Übertragung?
Beobachten Sie einen abgegrenzten Ablauf und klären Sie eine konkrete Schwierigkeit. Prüfen Sie anschliessend, welche Prinzipien bei dieser Aufgabe helfen.